泵送混凝土施工方法|最新資料

（一）砼供應：
1、 商品砼：擬采用通過ISO9002質(zhì)量認證的生產(chǎn)廠家生產(chǎn)，根據(jù)本工程實際情況對其生產(chǎn)技術監(jiān)控要求如下：
（1）材料要求：
A、散裝水泥：
a. 水泥所選用325號以上的普通硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥。
b. 水泥進場時，應有出廠合格證或試驗報告，并要核對其品種、標號出廠日期。使用前若發(fā)現(xiàn)受潮或過期，應重新取樣試驗。
c. 水泥質(zhì)量證明書中各項品質(zhì)指標應符合標準中的規(guī)定。品質(zhì)指標包括氧化鎂含量、三氧化硫含量、燒失量、細度、凝結時間、安定性、抗壓和抗折強度。
d. 混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。
B、砂：
a. 砂擬優(yōu)先選用深圳碼頭優(yōu)質(zhì)河砂。
b. 混凝土工程應優(yōu)先選用粗中砂。對于泵送砼，砂子宜用中砂，砂率宜控制在40~50%。
c. 砂的含泥量（按重計），當混凝土強度等級高于或等于C30時，不大于3%；低于C30時，不大于5%，對有抗?jié)B、抗凍或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不應大于3%，對C10或C10以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放寬。
C、 石子（碎石或卵石）
a. 石子宜選用花崗巖為好。
b. 石子最大粒徑不得大于結構截面尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋間最小凈距的3/4。混凝土實板骨料的最大粒徑不宜超過板厚的1/2。且不得超過60mm。對于泵送砼，碎石最大粒徑與輸送管內(nèi)徑之比，宜小于或等于1:3，卵石宜小于或等于1:2.5。
c. 石子中的含泥量（按重計）對等于或高于C30混凝土時，不大于1%；低于C30時，不大于2%；對有抗凍、抗?jié)B或其它特殊要求的混凝，石子的含泥量不大于1%；對C10或C10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放寬。
d. 石子中針、片狀顆粒的含量（按重量計），當混凝土強度等級高于或低于C30時，不大于15%；低于C30時，不大于25%；對C10或C10以下，可放寬到40%。
D、水：符合國家標準的生活飲用水可拌制各種混凝土，不需要進行檢驗。
（2）作業(yè)條件：
a. 下達任務單時，必須包括工程名稱、地點、部位、數(shù)量，對混凝土的各項技術要求（強度等級、緩凝及特種要求）、現(xiàn)場施工方法、生產(chǎn)效率（或工期）、交接班搭接要求，以及供需雙方協(xié)調(diào)內(nèi)容，連同施工配合比通知單一起下達。
b. 設備試運轉正常，混凝土運輸車輛數(shù)量滿足要求。
c. 材料供應充足，特別是指定的水泥品種有足夠的儲備量或后續(xù)供應有保證。
d. 全部材料應經(jīng)檢驗合格，符合使用要求。
e. 攪拌站、澆搗現(xiàn)場和運輸車輛之間有可靠的通訊聯(lián)系手段。
（3）對商品砼的質(zhì)量檢查要求：
a. 泵送混凝土，每工作班供應超過100m3的工程，應派出質(zhì)量檢查員駐場。
b. 混凝土攪拌車出站前，每部車都必須經(jīng)質(zhì)量檢查員檢查和易性合格才能簽證放行。坍落度抽檢每車一次；混凝土整車容重檢查每一配合比每天不少于一次。
c. 現(xiàn)場取樣時，應以攪拌車卸料1/4后至3/4前的混凝土為代表。混凝土取樣、試件制作、養(yǎng)護，均應由供需雙方共同簽證認可。
d. 攪拌車卸料前不得出現(xiàn)離析和初凝現(xiàn)象。
2、自拌砼生產(chǎn)：自拌砼用于防止商品砼暫時供應不上的應急措施和零星砼的現(xiàn)場拌制，原材料和配合比應與商品砼的保持一致。
（1）根據(jù)配合比確定的每盤（槽）各種材料用量要過稱。
（2）裝料順序：一般先裝石子，再裝水泥，最后裝砂子，如需加摻合料時，應與水泥一并加入。
（3）混凝土攪拌的最短時間根據(jù)施工規(guī)范要求確定，摻有外加劑時，攪拌的時間應適當延長。粉煤灰混凝土的攪拌時間比基準混產(chǎn)土延長10至30s。
3、混凝土運輸：
（1）混凝土在現(xiàn)場運輸工具有手推車、吊斗、滑槽（地下室—）、泵送等。
（2）混凝土自攪拌機中卸出后，應及時運到澆筑地點，延續(xù)時間，不能超過初凝時間。在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產(chǎn)生初凝等現(xiàn)象。如混凝土運到澆筑地點有離析現(xiàn)場時必須在澆灌前進行二次拌合。
（3）混凝土運輸?shù)缆窇秸槙常粲邪纪共黄剑瑧亯|橋枋。在樓板施工時，更應鋪設專用橋道嚴禁手推車和人員踩踏鋼筋。
（二）泵送混凝土：
1、泵送工藝：
（1）泵送混凝土前，先把儲料斗內(nèi)清水從管道泵出，達到濕潤和清潔管道的目的，然后向料斗內(nèi)加入與混凝土配比相同的水泥砂漿（或1:2水泥砂漿），潤滑管道后即可開始泵送混凝土。
（2）開始泵送時，泵送速度宜放慢，油壓變化應在允許范圍內(nèi)，待泵送順利時，才用正常速度進行泵送。
（3）泵送期間，料斗內(nèi)的混凝土量應保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之間為宜。避免吸入效率低，容易吸入空氣而造成塞管，太多則反抽時會溢出并加大攪拌軸負荷。
（4）混凝土泵送宜連續(xù)作業(yè)，當混凝土供應不及時，需降低泵送速度，泵送暫時中斷時，攪拌不應停止。當葉片被卡死時，需反轉排隊，再正轉、反轉一定時間，待正轉順利后方可繼續(xù)泵送。
（5）泵送中途若停歇時間超過20min、管道又較長時，應每隔5min開泵一次，泵送小量混凝土，管道較短時，可采用每隔5min正反轉2—3行程，使管內(nèi)混凝土蠕動，防止泌水離析，長時間停泵（超過45min）氣溫高、混凝土坍落度小時可能造成塞管，宜將混凝土從泵和輸送管中清除。
（6）泵送先遠后近，在澆筑中逐漸拆管。
（7）在高溫季節(jié)泵送，宜用溫草袋覆蓋管道進行降溫，以降低入模溫度。
（8）泵送管道的水平換算距離總和應小于設備的最大泵送距離。
2、泵送結束清理工作：
（1）泵送將結束時，應估算混凝土管道內(nèi)和料斗內(nèi)儲存的混凝土量及澆搗現(xiàn)場所欠混凝土量（Φ150mm徑管每100有1.75m3），以便決定拌制混凝土量。
（2）泵送完畢清理管道時，采用空氣壓縮機推動清洗球。先安好專用清洗水，再啟動空壓機，漸進加壓。清洗過程中，應隨時敲擊輸送管，了解混凝土是否接近排空。當輸送管內(nèi)尚有10m左右混凝土時，應將壓縮機緩慢減壓，防止出現(xiàn)大噴爆和傷人。
（3）泵送完畢，應立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同規(guī)格分類堆放。
（三）砼的澆筑：
1、砼澆筑前的準備：
（1）組織施工班組進行技術交底，班組必須熟悉圖紙，明確施工部位的各種技術因素要求（砼強度等級、抗?jié)B等級、初凝時間等）。
（2）組織班組對鋼筋、模板進行交接檢，如果不具備砼施工條件則不能進行砼施工。
（3）組織施工設備、工具用品等，確保良好。
（4）澆筑前應對模板澆水濕潤，墻、柱模板的清掃口應在清除雜物及積水后再封閉。
2、混凝土澆筑的一般要求：
（1）混凝土自吊斗口下落的自由傾落高度不得超過2m，如超過2m時必須采取措施。應采用串筒、導管、溜槽或在模板側面開門子洞（生口）。
（2）澆筑混凝土時應分段分層進行，每層澆筑高度應根據(jù)結構特點、鋼筋疏密決定。一般分層高度為插入式振動器作用部分長度的1.25倍，最大不超過500mm。平板振動器的分層厚度為200mm。
（3）開動振動棒，振搗手握住振搗棒上端的軟軸膠管，快速插入砼內(nèi)部，振搗時，振動棒上下略為抽動，振搗時間為20~30秒，但以砼面不再出現(xiàn)氣泡、不再顯著下沉、表面泛漿和表面形成水平面為準。使用插入式振動器應做到快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，按順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍（一般為300~400mm），靠近模板距離不應小于200mm。振搗上一層時應插入下層混凝土面50~100mm，以消除兩層間的接縫。平板振動器的移動間距應能保證振動器的平板覆蓋已振實部分邊緣。
（4）澆筑混凝土應連續(xù)進行。如必須間歇，其間歇時間應盡量縮短，并應在前層混凝土初凝之前，將次層混凝土澆筑完畢。間歇的最長時間應按所有水泥品種及混凝土初凝條件確定，一般超過2小時應按施工縫處理。
（5）澆筑混凝土時應派專人經(jīng)常觀察模板鋼筋、預留孔洞、預埋件、插筋等有無位移變形或堵塞情況，發(fā)現(xiàn)問題應立即澆灌并應在已澆筑的混凝土初凝前修整完畢。
（6）澆筑完畢后，檢查鋼筋表面是否被砼污染，并及時擦洗干凈。
3、墻混凝土澆筑：
（1）墻澆筑前，或新燒混凝土與下層混凝土結合處，應在底面上均勻澆筑50mm厚與混凝土配比相同的水泥砂漿。砂漿應用鐵鏟入模，不應用料斗直接倒入模內(nèi)。
（2）墻混凝土應分層澆筑振搗，每層澆筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料點應分散布置，循環(huán)推進，連續(xù)進行。
（3）澆筑墻體洞口時，要使洞口兩側混凝土高度大體一致。砼振搗要均勻密實，特別是墻厚較小，門窗洞結構加筋與連接交錯鋼筋較密的部位，應采用Φ25振動棒，其它墻梁部位采用Φ50振動棒，考慮到墻窗洞下墻體砼封模后無法直接振搗，可事先將窗洞下口留成活口，待砼澆至該位置并振搗密實后再行封模和加固。振搗時，振動棒應距洞邊300mm以上，并從兩側同時振搗，以防止洞口變形。大洞口下部模板應開口并補充振搗。
（4）構造柱混凝土應分層澆筑，每層厚度不得超過300mm。

（5）施工縫設置：墻體宜設在門窗洞口過梁跨中1/3范圍內(nèi)。墻體其它部位的垂直縫留設應由施工方案確定。柱子水平縫留置于主梁下面。
4、梁、板混凝土澆筑：
（1）肋形樓板的梁板應同時澆筑，澆筑方法應由一端開始用“趕漿法”推進，先將梁分層澆筑成階梯形，當達到樓板位置時再與板的混凝土一起澆筑。
（2）樓板澆筑的虛鋪厚度應略大于板厚，用平板振動器垂直澆筑方向來進行振搗。不斷用移動標志以控制混凝土板厚度。振搗完畢，用刮尺或拖板抹平表面。
（3）在澆筑與柱、墻連成整體的梁和板時，應在柱和墻澆筑完畢后停歇1—1.5 小時，使其獲得初步沉實，再繼續(xù)澆筑。
（4）施工縫設置：宜沿著次梁方向澆筑樓板，施工縫應留置在次梁跨度1/3范圍內(nèi)，施工縫表面應與次梁軸線或板面垂直。單向板的施工縫留置在平行于板的短邊的任何位置。
（5）施工縫用木板、鋼絲網(wǎng)擋牢。
（6）施工縫處須待已澆混凝土的抗壓強度不少于1.2Ppa,才允許繼續(xù)澆筑。
（7）在施工縫處繼續(xù)澆筑混凝土前，混凝土施工縫表面鑿毛，清除松石子，并用水沖洗干凈。排除積水后，先澆一層水泥漿或與混凝土配比相同的水泥砂漿，然后繼續(xù)澆筑混凝土。
（8）澆筑梁墻接頭前應按墻的施工縫處理。
5、樓梯混凝土澆筑：
（1）樓梯段混凝土自下而上澆筑。先振實底板混凝土，達到踏步位置與踏步混凝土一起澆筑，不斷連續(xù)向上推進，并隨時用木抹子將踏步的表面抹平。
（2）樓梯混凝土宜連續(xù)澆筑完成。
（3）施工縫位置：根據(jù)結構情況可留設于樓梯平臺板跨中或樓梯段1/3范圍內(nèi)。
6、澆筑梁板砼時，墻節(jié)點區(qū)砼按高強度等級砼施工，分界面在墻柱邊500處。
（四）混凝土的養(yǎng)護：
1、 混凝土澆筑完畢后，應在12小時以內(nèi)加以覆蓋，并澆水養(yǎng)護。
2、 混凝土澆水養(yǎng)護日期，摻用緩凝型外加劑或有抗?jié)B透要求的混凝土不得小于14天。在砼強度達到1.2Mpa之前，不得在其上踩踏或施工振動。柱、墻帶模養(yǎng)護2天以上，拆模后再繼續(xù)澆水養(yǎng)護。
3、 每日澆水次數(shù)應能保持混凝土處于足夠的潤濕狀態(tài)。常溫下每日澆筑兩次。
4、 大面積結構如底板、樓板、屋面等可蓄水養(yǎng)護，貯水池一類工程，可在拆除內(nèi)模板后，待混凝土達到一定強度后注水養(yǎng)護。
5、 可噴曬養(yǎng)護劑，在混凝土表面形成保護膜，防止水分蒸發(fā)，達到養(yǎng)護的目的。
6、 采用塑料薄膜覆蓋時，其四周應壓嚴密并應保持薄膜內(nèi)有凝結水。